集装箱龙门吊的结构组成

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集装箱龙门吊是用于集装箱堆场堆码、装卸及转运的大型门式起重设备，其结构设计围绕 “稳定承载、精准作业、高效移动” 核心需求展开，主要由金属结构、起升机构、运行机构、小车运行机构、吊具系统、电气控制系统及安全防护装置七大核心部分组成，各部分功能协同，确保设备在重载、高频工况下稳定运行，具体结构及功能如下：

一、金属结构：设备的 “骨架”，承载与稳定的基础

金属结构是集装箱龙门吊的主体框架，承担所有载荷（包括集装箱重量、设备自身重量及风载荷等），决定设备的承载能力与稳定性，主要包括以下部件：

主梁：横跨堆场通道的水平承重结构，多采用 “箱型截面” 设计（由钢板焊接而成，内部有加强筋），材质为高强度低合金钢（如 Q345B、Q690），可承受起升机构、小车及集装箱的总重量。主梁长度根据堆场 “跨箱数” 设计（常见跨 4-6 个集装箱宽度，跨度可达 20-40 米），部分双主梁设计的设备，两主梁平行布置，之间通过横梁连接，进一步提升抗扭性能。

支腿：连接主梁与大车运行机构的垂直支撑结构，分为 “刚性支腿” 和 “柔性支腿” 两种：

刚性支腿：单侧固定，与主梁、大车车架刚性连接，限制设备横向位移，保证作业时的横向稳定性；

柔性支腿：另一侧通过铰轴与主梁连接，允许设备在温度变化或轨道不平时产生轻微横向变形，避免结构应力集中导致开裂。支腿底部与大车车架焊接，整体高度根据堆箱层数设计（如堆 4 层集装箱的设备，支腿高度约 12-15 米）。

大车车架：位于支腿底部，连接支腿与大车运行机构的水平框架，可分散支腿传递的载荷至运行车轮，同时为电气柜、液压站等辅助设备提供安装平台，部分车架还设有维修走道，方便人员检修。

小车架：承载起升机构的移动框架，安装在主梁上方的轨道上，随小车运行机构沿主梁横向移动，框架采用轻量化箱型结构，既要保证自身刚性，又需减少移动时的惯性，避免对主梁产生冲击。

二、起升机构：实现集装箱 “升降” 的核心动力装置

起升机构是驱动集装箱垂直升降的关键部件，决定设备的起升重量、起升速度及作业效率，主要由 “动力源、传动系统、卷绕系统” 三部分组成：

动力源：多采用 “双电机驱动”（为保证重载下动力充足且运行平稳），电机类型为变频调速异步电机（可实现无级调速，起升、下降时速度平缓，避免集装箱晃动），功率根据起升重量设计（如 40 英尺集装箱龙门吊，电机功率通常为 55-90kW / 台）。

传动系统：包括减速器、联轴器、制动器：

减速器：多为硬齿面圆柱齿轮减速器，将电机的高速旋转转化为卷筒的低速大扭矩旋转，传动效率可达 95% 以上；

联轴器：连接电机、减速器与卷筒，传递扭矩的同时补偿安装误差；

制动器：采用盘式制动器（制动平稳、制动力大），起升时保持卷筒静止，下降时控制速度，紧急情况下可快速制动，防止集装箱坠落。

卷绕系统：包括卷筒、钢丝绳、滑轮组：

卷筒：由高强度钢锻造而成，表面有螺旋绳槽，用于缠绕钢丝绳，绳槽数量与钢丝绳根数匹配；

钢丝绳：采用镀锌多层股钢丝绳（耐磨、抗疲劳），一端固定在卷筒上，另一端绕过小车架上的定滑轮组和吊具上的动滑轮组，形成 “倍率滑轮组”（常见 2-4 倍率，可省力并提升起升高度）；

滑轮组：定滑轮组固定在小车架下方，改变钢丝绳方向；动滑轮组与吊具连接，随吊具升降，通过倍率设计平衡起升力与起升速度。

三、运行机构（大车运行机构）：实现设备 “纵向移动” 的装置

大车运行机构驱动整个龙门吊沿堆场轨道纵向移动（即沿集装箱堆垛方向移动），以便覆盖整个堆场作业区域，主要由 “车轮组、驱动系统、轨道” 组成：

车轮组：每个支腿下方安装 2-4 个车轮（总车轮数 8-16 个），车轮材质为锻钢（耐磨、承载能力强），轮缘用于防止设备脱轨；车轮通过轴承与车轴连接，车轴与驱动系统或被动支承装置相连。

驱动系统：分为 “集中驱动” 和 “分别驱动” 两种，主流为分别驱动（每个支腿的车轮组独立配备电机、减速器、制动器），可通过变频控制实现两侧车轮同步运行，避免轨道不平时出现 “啃轨” 现象；驱动电机为变频电机，功率根据设备自重和运行速度设计（通常为 15-30kW / 台）。

轨道：铺设在堆场地面的专用钢轨（多为 QU80、QU100 起重轨），通过预埋件固定在混凝土基础上，轨道间距与支腿轮距匹配，为车轮提供导向，保证设备纵向移动的直线性。

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